聚醚型胶黏剂中的醚键与滑爽剂中的氨基形成氢键,使上下刮刀可以轻轻接触网纹辊

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胶黏剂选择不当,应根据不同的基材、产品结构、后加工要求、内容物等选择胶黏剂。
另外,不同的胶黏剂性能差异很大,应使用专用胶黏剂,如复铝箔胶黏剂、镀铝膜胶黏剂、抗介质胶黏剂等。
聚醚型胶黏剂中的醚键与滑爽剂中的氨基形成氢键,影响复合强度,因此聚酯型剥离强度较高。

在铝箔涂布过程中,刮刀操作不当,对于涂布量会造成直接原因,因此,要从刮刀压力、角度、锋利度、平整度及刮刀的左右移动五个方面着手,保证涂布量保持在标准范围内。

封闭式刮刀系统的运行和调整

2、复合钢辊表面温度太低

设备中调整刮刀压力装置的方式有:拉簧调压、手轮调压、气缸调压和压锤调压。
在涂布时刮刀作用在网纹辊上的压力小甚至压不紧,或有机械杂质时会将刮刀顶起来造成缝隙,使得涂布不均匀而且涂布量增加。
影响刮刀压力的因素是:硬软刀片不同、刮刀与网纹辊的角度不同等。
在实际操作时,以压锤调整刮刀为例,其刮刀压力一般在200~400KPa左右为宜。

将墨室安装到柔性版印刷机上,使上下刮刀可以轻轻接触网纹辊,检查上此接触是否均衡、一致。
放置墨室时保证其与网纹辊中心线平行,相对于网纹辊两端其位置是居中的。
去掉密封条并用两根宽度相同的不锈钢刀片代替刮刀,将墨室调节到居中之后,将刀片换成尺寸适当的刮刀。
之后,启动装载机构,重新调节底座,直到墨室与网纹辊平行。
最后,如果封闭式刮刀系统采用气动式安装方式,还要检查刮刀与网纹辊之间的距离是否合适,另外,如果刮刀跟网纹辊接触不均匀,还会发生严重的渗偏问题。

复合时的钢辊表面温度太低,以致胶黏剂活化不足,复合时的黏性不高,对第二基材的浸润不佳,粘接力不好,造成两种基材之间不能非常好地密着,影响了粘接牢度。
这就要按正常的复合工艺要求,使复合钢辊的表面温度经常保持在55~75℃之间。

刮刀同网纹辊触点切线之间的角度一般在15~30°之间。
如果角度太大,其刮刀几乎是顶着网纹辊,两网纹辊的表面是不平滑的,当它高速转动时,会引起弹性刮刀片的震动或跳动,使溶液被弹起来,造成涂布量不均匀,引起涂布量差异大。
另外太大的角度还易损伤口刃。

墨室调整好后,启动油墨泵,开始向墨室中注入油墨。
油墨泵的运转速度不能太快,否则会造成加压过度和渗漏。
一旦墨室中充入油墨或光油,就可以启动空转按钮,如果采用金属刮刀,此时可能会发出响亮的吱嗄声,采用某些高质量的刮刀或采用非金属刮刀可以有效减少和降低噪声。

过分追求成本的降低,上胶量太少,往往会得不偿失,造成次品或废品。
上胶量不足的原因,除了网点深度和胶液浓度因素外,太多与网辊清洗不净、网点被堵塞有关。
因为每次用溶剂冲洗、揩擦,是不能将网点里面剩余胶液彻底洗净的。
这少量未洗净的胶要交联固化,越积越多,网点深度就逐步变浅,导致上胶量减少。
为此,可用高效洗版液定期对已被堵塞的上胶网辊进行清洗,以恢复网辊的涂胶性能。

刮刀的锋利度主要取决于刀刃磨损的角度和溶液的纯洁度以及刀的质量。
如果是新刀,刀的适合锋利度应能有效地刮干净网纹辊上的粘合剂层而不产生刀丝,从而获得均匀一致的涂布量,反之则引起较大的涂布量差异。

待系统运转一会儿之后,仔细检查系统、管子和油墨泵的状态。
系统的运行应当平稳;管子不能缠绕在一起,而且不能落到油墨泵下面:返回管的高度不能低于桶中油墨或者光油的表面。
另外,还要检查油墨或者光油的回流情况,必要时可以调节循环泵的速度。

残留溶剂太高,复合后汽化造成许多微小的气泡,使两种基材分层脱离。
测定剥离强度时,虽然试条宽度时15mm,但真正有胶黏剂粘接着的部分却小于15mm,其余是气泡隔开的地方,所以测得的剥离强度就偏低,微小的气泡越多剥离强度就越小。

刮刀平整度好,不产生翘曲变形,则涂布量均匀一致,否则涂布量差异大。
刮刀的平整度取决于使用时安装刀的方法。
当然也有可能与刀架槽中或刀片、衬片上粘有异物有关。
因此在装刀时应擦净衬片,然后将新刀放在衬片后面,装入槽内旋紧刀背螺丝。
旋紧刀背螺丝时,应先中间后两边即先从刀片的中间旋紧,再逐渐往两边旋紧,并且两边要轮流旋紧。
以防止刀片翘曲。
在旋紧螺丝时应经两遍或三遍完成,应一边旋螺丝,一边拿块布夹紧刀片与衬片,并用力向一侧拉紧。
这样装成的刀就较为平整,保证了涂布量差异在标准范围内。

调节刮刀压力的第一步是减小墨室对网纹辊的压力,小心加大压力或缓慢转动调压把手,直到网纹辊表面的”油墨流”消失,刮刀压力即达到最佳状态。

另外,残留溶剂的存在会降低胶层固化后的内聚强度,剥离测试时表现为胶层的内聚破坏,但强度却不很好。
总之为提高剥离强度,提高粘接力应尽可能降低残留溶剂。
残留溶剂存在于胶层中,对胶层起溶胀作用,影响了剥离强度。

刮刀的左右移动对减少刮线、提高刮刀利用率、减少对网纹辊的磨损有着重要作用。
从这方面考虑,网墙磨损少,网穴相对就深,盛装的液体部分就多,有利于达到所要求的涂布量。

1、关闭油墨泵,让油墨或光油自然流回。

所谓熟化不完全有两个意思:一是熟化的温度偏低,另一个是熟化的时间太短。
一般来说,复合后应尽快放到45~55℃环境中熟化48h以上,有的甚至要求熟化5天才能达到最好的结果。
若低温存放,不仅时间很长,而且最终剥离强度也没有在加温状态下熟化的好。
例如,铝箔与聚乙烯之间的牢度,在35℃下4天后的剥离力只有2.8N/15mm,若在45℃下4天,则可达到3.5N/15mm,若提高到55℃,同样是4天,就可高达4~5N/15mm。
由此可见,熟化温度很重要。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

2、用清水或专用清洗液,清洗液不可反复使用。

复合后尽快放到熟化室也很重要,若过了十几个小时再放进去熟化,效果就会相差很大,剥离力要小2~3N/15mm,这一点要充分注意。

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3、将墨室卸下来,脱机进行清洗,这样可以节省时间和费用。

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4、将网纹辊彻底清洗,否则残留的油墨或光油会在其表面干固。
清洗时使用超声波或高压自动清洗系统,以减少对网纹辊的破坏,如果采用水基油墨或光油,用热水清洗网纹辊的效果也比较好。

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