1、涂胶量低,即1千克油墨需要2千克溶剂

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有时候我们在检查复合材料的时候我们发现复合材料上有白点,这到底是什么原因引起的复合产品质量问题呢?复合产品产生白点的原因主要包括5项:
1、涂胶量低,没有足够的胶黏剂渗透到油墨中。
此时表现为复合膜整体出现细小、均匀的斑点。
解决办法是适当增加涂胶量,调整复合温度和复合压力。

图片 1

图片 2

2、涂胶部、复合部各辊的表面光洁度太差或粘有胶黏剂等异物。
此时表现为局部间断重复出现斑点。
可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物,清理干净即可。

形成塑料凹印产生异味的主要因素有残留溶剂、塑料凹印产生所使用的原辅材料本身所带的异味。
加工过程中产生的异味及污染等,下面就上述因素分别做一简析。

一位专业人士以实际数据分析凹印工艺和柔印工艺在溶剂消耗量方面的区别,从这个计算过程,可以看出为何相比于凹印来说,柔印属于环保印刷工艺。

3、基材膜张力不均,进入复合辊前打褶,造成局部复合效果较差,并会出现气泡,宏观表现为白斑。
解决办法是调整复合前的挠度辊,使薄膜进入复合之前保持平整,可适当调整张力或更换膜卷。

含在印刷物中的残留溶剂是导致塑料凹印软包装的异味的主要原因。
造成溶剂残留超标的因素主要有以下几点。

1台凹印机运转1天的溶剂耗用量高达5.544吨

4、复合部分或涂胶部分的压力设置不当。

1、连接料树脂对溶剂的释放性

凹印工艺的有机溶剂排放量到底有多大?举一个案例说明:1台薄膜凹印机,印刷速度300米/分钟,每天有效运转时间为20小时,薄膜幅宽1米,每天的产量为360000平方米,以凹印工艺的平均耗墨量为每平方米7克计算,需要消耗油墨2520000克,即2.52吨。
凹印过程中需要用溶剂调节油墨黏度,常规的比例为1∶2,即1千克油墨需要2千克溶剂,这既包括了添加在墨桶里的溶剂,也包括了清洗时所消耗的溶剂。
具体的溶剂耗用量与企业现场管理水平有直接关系,一般而言,企业管理水平高,溶剂耗用量小,反之则耗用量大。
如果我们按管理水平偏上企业的标准来计算,即比例为1∶1.5,那么,在消耗2.52吨油墨的同时还需要消耗3.78吨溶剂。
由于溶剂型凹印油墨的固含量普遍不高,按30%计算,则2.52吨油墨中70%是溶剂,即1.764吨。
这样算下来,1台凹印机运转1天的溶剂耗用量高达5.544吨。
这个数据并不是被刻意放大的。

5、油墨与胶黏剂的相容性不好,在没有胶黏剂渗透的油墨处会出现白斑,应更换合适的胶黏剂或油墨。

印刷墨层中所含的溶剂属于混合溶剂,如果溶剂的纯度不合要求或过多地使用了慢干溶剂,那么在正常条件下就会产生严重的残留溶剂问题。
所以在开始使用一种油墨时要预先通过油墨制造商了解其残留溶剂倾向,以便做出相应的处理。

这是因为:300米/分钟的印刷速度在凹印企业中并不是最高的,何况这些年来凹印界引进了不少进口高速凹印机;每天20小时的有效开机时间也不是最长的,大中型凹印企业在吃饭、换班时并不停机;每平方米耗墨量7克还算是可以的,一些损耗较大的凹印企业的单位耗墨量已远超这一数值,只是没有精确计算过而已;溶剂添加量按1∶1.5计算其实已经比较低了,一般管理水平的凹印企业差不多是1∶2。
而且,溶剂型凹印油墨的固含量按30%计算已经很高了,其实不少凹印油墨的固含量根本不到30%,换言之,1千克油墨中的溶剂含量更高。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

干燥条件包括干燥风温、风量和干燥装置结构等,它决定了干燥效率。
干燥不良,残留溶剂量就会增加,因此应创造尽可能好的干燥条件。
提高风温、风量无疑可以强化干燥条件,但是应该注意的是在印刷墨层较厚的情况下,如果干燥过快,会使墨层表面迅速结膜而使内部溶剂无法逸出,反而会导致残留溶剂的增高,产生异味。

还可以用其他数据来从侧面证实:在一些已经关注环保的凹印企业,对大量排放的溶剂已经进行处理和回收利用,其创造的经济效益之大,已经成为构成企业利润的主要方面。
有行业人士曾对一家知名的方便面包装生产企业做过了解,该厂的产品处于软包装产业链的低端,年产值几个亿,但利润基本上就由溶剂回收利用所贡献,因此该企业一直非常重视溶剂回收装置的升级与改造,不断投资改换并升级溶剂回收装置。
以一斑窥全豹,这些有机溶剂若不加处理就直接排放,排放量将是多么巨大!

印刷速度的快慢,决定了干燥时间的长短。
所以应在保证印刷墨层充分干燥的情况下逐渐提高车速。
但如果速度过快,薄膜印刷后干燥就不能得到充分保证,尤其是最后一色印刷后离收卷单元之间距离较短,很容易造成残留溶剂超标。

为何柔印工艺被列为环保工艺?

4、干燥介质的湿度及有机溶剂浓度

如果这个案例换用柔印工艺会怎样?柔印墨膜较薄,而且溶剂型柔印油墨的颜料比例比凹印油墨要高将近1倍,固含量稍高些,也按30%计算,每平方米耗墨量一般为2克。
因为薄膜柔印机一般都采用卫星式结构,各印刷单元采用封闭式刮墨刀,墨桶中的油墨通过管道传输,完全不像凹印机的墨槽那样是敞开式的,因此溶剂的挥发量较小。
柔印油墨与溶剂的比例一般为1∶1,管理水平较高的企业甚至可达1∶0.7,为计算方便,此处按1∶1计算。
仍按上述生产条件,则1台柔印机运转1天的溶剂耗用量仅为1.224吨,是凹印工艺的22%。
怪不得同样使用溶剂型油墨,业内会将柔印列为环保工艺,而将凹印列为不环保工艺。
如果薄膜柔印使用的是水性油墨,又将是一个怎样的比较呢?结果可想而知。

干燥介质的湿度对于残留量有很大的影响。
一是空气的水分进入油墨,造成溶剂的综合挥发性变差。
二是干燥介质中水分的大量存在,也抑制了溶剂的挥发。
湿度增加一倍,油墨干燥速度就要迟缓近两倍。
因此在高湿条件下,应尽量减缓印刷速度并减少油墨与空气的接触,以保证油墨的充分干燥。
同时应立即调整溶剂的配方,配制适宜这种气候的特殊配方。
印刷车间空气湿度一般不应超过70%,当然也不能过于干燥,否则容易引起静电问题。

近10年来,凹印溶剂型油墨虽然已经去苯化,但无法去溶剂化。
历史与现实一再告诫我们,溶剂型凹印油墨必须用水性油墨来代替,虽然面临重重困难。

不同材料的薄膜对溶剂有着不同的选择性吸收倾向。
例如铝箔、聚酯等薄膜为非吸收性薄膜,残留溶剂一般较少;聚丙烯类薄膜容易残留碳氢系溶剂,吸水性薄膜则容易残留醇系溶剂。
还有某些塑料薄膜的添加助剂影响溶剂的挥发,由此加大了残留溶剂量。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

二、塑料凹印软包装所使用的原辅材料本身所带的异味

文章转自

油墨中的溶剂和调墨所使用的溶剂纯度及含不易挥发物超标是导致异昧的重要因素。

在使用溶剂时应尽量减少有机溶剂甲苯或二甲苯的用量并选用石油甲苯。
焦化甲苯是从煤焦油或粗甲苯中提炼出来的,用干塑料凹印软包装时易产生一种焦油臭味,因此不能使用焦化甲苯。
另外,装甲苯等溶剂的桶,有的经长时间使用后本身已大面积生锈或有时用完的溶剂的桶盖末盖上,就可能会有异物、杂质或雨水混入。
再装溶剂时由于溶剂质量受到影响变质等原因,时间长了整个桶里的溶剂就容易产生异味。

印刷物的异味并不单单是因为残留溶剂引起的,有时足由于油墨中的连接料树脂、助剂的低分子量物质和颜料活性剂等引起的;这是该种油墨固有的性质,必要时可询问油墨供应商或重新选定油墨。

有些企业使用表印油墨(在配方设计上未考虑复合对残留溶剂的影响、有些树脂本身就带有异味)代替复合里印油墨,除影响复合强度外还很容易产生异味问题。

有些复合基材由于过度电晕处理、添加助剂选用不当等原因本身就带有一定的异味,因此在使用前应认真检查。

三、复合加工过程产生的异味

树脂加工过程中低异昧是评价树脂的热稳定性的重要指标。
挤出复合时一般从T型模挤出的聚乙烯、聚丙烯等树脂及所添加的白母料等在摄氏300度左右高温下由于氧化而放出树脂异味。
完全去除树脂异昧是比较难的,而减少其产生是可能的。

1、为减少异味,在可能的情况下降低树脂的加工温度或缩短从T模到复合压辊之间的距离是有效的。

2、树脂种类不同其异味情况也不同。
聚丙烯气味较小,聚乙烯则相对较大,而EVA由于其热稳定性较差,更容易产生异味问题。

3、不同牌号的同种树脂其异味情况也是不同的。
在使用前应认真比较。

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