首先就要选用质量稳定、颜色没有偏差或偏差小的油墨,用手拉扯包装袋热封边

图片 1去年十一月份,接到广东一客户反映使用我公司300耐蒸煮油墨和PU-1750耐蒸煮胶粘剂加工NY//CPP蒸煮包装,出现破袋率高,后来厂家换用另一个牌号的耐蒸煮胶粘剂也产生同样的现象,厂家寄来包装袋及一些材料请我们查一下是什么原因引起的。

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通过检查包装袋,发现该包装袋热封存在质量问题,用手拉扯包装袋热封边,热封强度不是很好,靠近热合的封边1~2mm牢度特差,CPP与CPP热合能够很轻松拉开,但是NY//CPP的复合强度是无法剥离的,同时用手伸进袋子,用手指尖剔热封边,发现有的地方CPP与CPP热封的地方剔进去1~2mm。
因此我们认为是热封工艺存在问题。

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生产过程中,墨膜的颜色主要取决于工作墨的浓度和转移率。
对特定的基材和特定的工作墨来说,工作墨的浓度是相对固定的,工作墨的转移率取决于其本身的黏度、干燥性以及印版网穴的状况等因素,同时还受印刷速度,印刷压力,刮刀压力,刮刀位置,刮刀角度及环境温、湿度等因素的影响。

复合包装袋的热封质量一直是包装生产厂家控制产品质量的最重要的项目之一。
以下是热封工艺的影响因素:
1、热封层材料的种类、厚度以及质量对热封强度有决定性的影响。
一般复合包装常用的热封材料有CPE、CPP、EVA、热熔胶以及其它一些离子型树脂共挤或共混改性薄膜。
热封层材料的厚度一般在20~80μm之间,特殊情况下也有达100~200μm的。
同一种热封材料,其热封强度随热封厚度的增大而增大。
蒸煮袋的热封强度一般要求达40~50N,因此,其热封材料厚度应在60~80μm以上。

在塑料印刷中,油墨印刷黏度的控制非常关键。
因为,它与颜料的转移、脏版、印品光泽度、墨层牢固度、静电等绝大多数质量问题都有着极大的关系,严重影响印品的成品率。

印刷墨色主要是由所选用油墨的颜色决定的,要解决塑料凹印的色差问题,首先就要选用质量稳定、颜色没有偏差或偏差小的油墨。
一批印刷品最好使用同一批次的油墨,因为不同批次油墨的颜色可能也有一定的差别,如果油墨颜色偏差过大,就很难通过其他方法来控制印刷墨色的一致性,印刷网目调时更是如此。
在配制专色墨时最好一次调制足量,以利于油墨颜色的稳定一致。
在印刷过程中,每次加到墨盘中的墨量要少一些,并经常添加新墨。
特别是对于一些用墨量少的产品,如果一次加墨太多,油墨长时间暴露在空气中会发生氧化,变得陈旧,比如用久的黑墨带有灰色,没新墨那么黑,用久的红墨会变暗红色,没新墨那么鲜红。

2、热封温度对热封强度的影响最为直接。
各种材料的熔融温度的高低,直接决定复合袋的最低热封温度。
生产过程中,由于热封压力,制袋速度以及复合基材的厚度等多方面影响,实际采用的热封温度往往要高于热封材料的熔融温度。
热封的压力越小,要求热封温度越高;机速越快,复合膜的面层材料越厚,要求的热封温度也越高。
热封温度若低于热封材料的软化点,则无论怎样加大压力或延长热封时间,均不可能使热封层真正封合。
但是若热封温度过高,又极易损伤焊边处的热封材料熔融挤出,产生“根切”现象,大大降低封口的热封强度和袋子的耐冲击性能。

1、油墨印刷黏度与颜料转移效果

在印刷过程中,要保持油墨黏度稳定、一致。
油墨的理想黏度取决于活件类型和印刷条件,但油墨的色浓度必须稳定,因为在不同的温度下维持相同的油墨黏度,就会引起油墨色浓度的改变,从而引起印刷品墨色的变化。

3、要达到理想的热封强度,一定的压力必不可少。
对于轻薄包装袋,热封压力至少要达到2kg/cm2,而且随着复合膜总厚度的增加而相应提高。
若热封压力不足,两层薄膜之间难以达到真正地熔合,致合局部热封不好,或者难以赶尽夹在焊缝中间的气泡,造成虚焊;当然,热封压力也不是越大越好,应以不损伤焊边为宜,因为在较高的热封温度时,焊边的热封材料已处于半熔融状态,太大的压力易挤走部分热封料,使焊缝边缘形成半切断状态,焊缝发脆,热封强度降低。

实践证明,凹印时颜料转移效果的好坏主要跟油墨的印刷黏度有关。
油墨印刷黏度有一定的范围,在这个范围内,油墨印刷黏度越大,颜料转移的效果就越差。
当油墨印刷黏度过大时,整个油墨体系就处于过饱和状态,颜料等物质的流动性就差,不能均匀分散,而是成团出现,容易堆积在一起,这样颜料就不能顺利地进入印版网穴,甚至根本就不能进入网穴内,就更谈不上转移了,这就是所谓的堵版现象。

在淡色以及有机颜料和无机颜料比重相差悬殊的各色混合体中,容易发生合成色的分离现象。
尤其是当油墨盘中的油墨不太流动时,沉淀更会促成合成色的分离,所以要注意保持油墨循环流畅,有条件的话最好采用油墨循环系统,保证油墨具有良好的流动性。
此外,调色时如搅拌不充分,随着印刷的进行,某种颜色的浓度有增高的倾向,所以在正式印刷前应对油墨进行充分搅拌。

4、热封时间主要由制袋机的速度决定。
热封时间也是影响焊缝封合强度和外观的一个关键因素。
相同的热封温度和压力,热封时间长,则热封层熔合更充分,结合更牢固,但热封时间太长,容易造成焊缝起皱,影响外观。

因此,软包厂应该确保树脂、颜料等与有机溶剂所组成的胶体体系不要处于过饱和状态,而是处于饱和状态或非饱和状态,让颜料等物质能很好地分散在其中形成均匀细腻的胶体体系,这样颜料就能顺利地进出网穴,堵版问题就可解决了。

印刷速度、油墨干燥速度直接影响到油墨的转移率,因此,印刷速度和油墨干燥速度的变化必然会引起墨色的改变。
刮刀位置、刮刀角度和刮刀压力对墨色特别是浅层次部位的墨色有较大的影响,理想状态是刮刀自始至终处在同一位置,但是,在印刷过程中由于种种因素的影响,不得不调整刮刀的位置、角度和压力.因此,必须了解这些变化对印刷品颜色的影响规律,并采取相应的措施。
当印刷品的印量较大时,随着印量的增加,印版滚筒磨损的程度加大,其印刷墨色就会发生变化,总体上趋于变淡。

5、热封后的焊缝若冷却不好,不但会影响焊缝的外观平整度,而且对热封强度有一定的影响。
冷却过程就是通过在一定的压力下,用较低的温度对刚刚熔融热封后的焊缝进行定形,消除应力集中的过程。
因此,压力不够,冷却水循环不畅,循环量不够,水温太高,或冷却不及时都会致使冷却不良,热封边起翘,热封强度降低。

有些油墨厂家建议将油墨印刷黏度控制在15~18s,但在实践中,特别是在高速凹印机(印刷速度在100~260m/min)上,为了既能保证良好的转移效果,又能长时间印刷,提高生产效率,一般在11~15s之间寻找油墨印刷黏度的理想状态点。

不同的印后加工工艺对印刷品的颜色也有一定的影口向,如挤出复合的高温可能会引起颜料的变化。
在200℃以上的温度下进行热封时,加热部位的色相可能会发生变化。
另外,印后加工基材的变化,如镀铝薄膜的铝层变化会直接影响整体色相。

6、热封次数越多,热封强度越高。
纵向热封次数取决于纵向焊棒的有效长度和袋长之比;横向热封次数由机台横向热封装置的组数决定。
良好的热封,要求热封次数至少达到两次以上。
一般的制袋机的烫刀有2组,而烫刀位置重叠程度越高,热封效果越好。

2、油墨印刷黏度与脏版故障

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

7、相同结构和厚度的复合膜,复合层间剥离强度愈高,热封强度亦愈大。
对于复合剥离强度较低的产品,焊缝破坏往往是焊缝处的复合膜先层间剥离,致使由内面热封层独立承受破坏拉力,而面层材料失去补强作用,焊缝的热封强度由此大为降低。
若复合剥离强度较大,则不致发生焊边处层间剥离,所测得的实际热封强度就大得多。

在塑料薄膜凹印中,还经常出现脏版问题。
其现象为印版滚筒的非印刷图案部位也会沾上朦朦胧胧的一层树脂,并转印到塑料薄膜上,在印品上呈现为片状或线状脏污。
脏版现象的根源除了与刮刀硬度、刮刀压力、刮刀的接触角度、印版滚筒的质量有关外,还与油墨的印刷黏度有关。
油墨印刷黏度太大时,颜料等物质的流动性差,不能均匀分散,容易堆积在一起,在刮刀和印版滚筒的相对高速运动之下,刮刀和印版滚筒容易损伤,从而容易发生线状脏污。

通过了解,我们认为本次包装袋破袋率高的原因是二组热封烫刀部位没有完全重叠,靠近热封边处产生虚焊,CPP膜变薄,部份结构被破坏,在蒸煮时变薄的CPP层无法承受压力而产生破袋

同时,由于树脂等也是处于过饱和状态,大量树脂聚结在一起,以及树脂对印版滚筒的亲和性,在刮刀压力作用下,树脂便会紧紧地黏在印版滚筒上,这样便出现片状脏污。
一般来说,油墨印刷黏度越小,脏版现象就越不容易发生。

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3、油墨印刷黏度与印品光泽度及墨层牢度

如果油墨印刷黏度太小,说明油墨中有机溶剂含量多,而树脂、颜料等成分相对要少,这样在干燥时便不能形成平滑的膜层,使得最终的印品图案泛白,缺乏光泽。
因此,如果印品要求有较好的光泽度,一般要考虑使用较大的油墨印刷黏度,即树脂、颜料成分相对要多一些,以满足印品的需要。

油墨转移到塑料薄膜上干燥后形成墨膜时,颜料能牢固地附着在塑料薄膜表面,而树脂便是使颜料在塑料薄膜上牢固附着的主要材料。
因此,颜料黏结牢固度也与油墨印刷黏度有关。
油墨组分中树脂、颜料两者的比例不能过大,也不能过小,而应处于正常范围之内,才能保证颜料黏结牢固。

4、油墨印刷黏度与静电现象

在保持正常的环境湿度下,油墨印刷黏度在16s以上时,一般不会发生静电现象。
油墨印刷黏度在16s以下时,随着黏度的降低,胡须状、斑纹状、边缘排斥、飞墨、转移不良、颜料极不规则的水渍状等静电现象随之发生并加重。

因此,软包厂一般在11~17s之间建立油墨印刷黏度的理想状态点。
如果在这个范围内出现静电现象,本着互相兼顾的原则,一般不建议用提高油墨印刷黏度的方法来消除静电,而是通过保持正常的环境湿度、改变稀释剂成分结构、安装消除静电毛刷、使用防静电剂等方法消除静电。
这样才能在保证质量的同时,提高效率与成品率。

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