1、残留溶剂的控制,即完成涂布工艺

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对色彩要求较高的软包装企业在配色时通常采用计算机专色油墨配色方法。
但是,为了能更高效、精确地还原专色色彩,需要对计算机专色油墨配色技术进行优化,软包装厂需要注意以下几点。

1、基色采样必须准确,否则将直接影响配色效果。
因此,在建立基色标准时必须严格、细致,尽量排除一切外界因素的干扰。

2、确保油墨稳定转移。
多次实验发现,若直接采用打墨机打出的油墨印刷色样,色样上的墨层厚度和均匀性并不能满足大型包装印刷企业较高的色彩要求,这主要是因为油墨过稠、流动性差,造成油墨转移性降低,色差较大,进而影响基色采样的准确性。

专家建议:在试样制作前可将油墨置于约100℃的烘箱内,冷却半小时后使用,这样可大大增加油墨的流动性,使油墨更好地转移。
另外,取墨称量时必须准确干净,避免墨条浮色、发花等现象对油墨转移造成的影响。

3、底材须从承印物上选取。
其中一部分底材经测定后将其相关性能参数存入计算机,另一部分底材用于制作基色试样。

4、试样制作的一般原则和注意事项:试样须由同一人制作,手法须一致;制作一套基色试样的油墨须一次性称取;基色试样的制作条件应尽量模拟生产工艺条件,助剂的种类、用量、时间、温度以及后处理条件等也须与生产条件类似。

5、尽量选用最少种类的油墨进行配色,因为油墨种类越少,混合效果和油墨颜色的饱和度就会越好。

6、在配色过程中应尽量选择同一厂家或同一系列的油墨,否则会产生调色不均现象,严重时油墨会发生凝聚而报废。

7、确保IGT打样机的胶辊完好且清洁。
这对试样的准确性影响较大,建议在测量试样数据时,可在同一试样上取不同位置的三个测试点分别测量,最后取其平均值。

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工作原理

干式复合机主要用于玻璃纸、铝箔、尼龙、纸张PET、OPP、BOPP、CPP、NY、PE等卷筒状基材的涂布复合。

干式复合机的工作原理如下:

首先,按走线方向将基材各导辊装好,同时将黏剂按比例调整好,启动烘箱的加热系统,当达到相应的设定温度后,再开启传动电机,即可开涂布生产。

放卷装置的基材先要经过网纹辊,上胶涂布后,再经过烘道进行干澡,即完成涂布工艺。

经EPC气液纠偏进入复合部分,并与第二放卷部分的基材贴合,就实现了复合工艺。

冷却卷之后就完成了基材的整体生产加工,生产时要注意以下问题。

通过调节调偏辊的位置来调节基材的平整度。

通过调整两复合辊间的相对间距来调节复合辊间的复合压力。

通过调节离合器和制动器的张力夹控制基材的牵引张力和收卷张力,使机器平稳运转,从而得到良好的涂布质量和复合效果。

干式复合涂胶过程中,上胶量的控制直接影响着复合膜成品的质量,特别是复合膜的剥离强度及其他一些特殊性要求。
因此在干式复合当中,涂胶工序是一道特殊的关系。

网线辊的种类及各项参数

网线辊的网孔穴一般有三种形式;即锥形、棱台型和斜线型。
锥形转移量小,棱台型的转移量大。
斜线型的较少见,一般用于高精度的转移性差的黏合剂涂布上。
干式复合中,常用的是锥形和棱台型网线辊。
各种网线辊技术参数,网线辊一般使用到300~500万米之后,网线辊表面的镀鉻层已磨损,网孔变浅,上胶量减少,需要重新处理加工。

网线辊在较长时间停机时,均应用乙酸乙酯清洗干净,以防止胶液凝结堵塞网孔,影响上胶均匀度,,网线辊长时间工作后,虽然用乙酸乙酯清洗,但不能彻底清除网孔中的已经交联反应的胶黏剂,日积月累,网点内的凝胶越积越多,网孔穴的体积则越来越小,有效涂胶量也就越来越小,引起复合产品外观不良,以及剥离强度差等质量问题。
因此在使用一段时间后,就必须对网线辊进行一次彻底的清洗(用专用洗版液进行清洗,或者使用蒸汽喷射的方法进行清洗),因此,定期进行彻底的清洗是十分必要的,一般在夏季时一至两个月就必须要进行一次彻底的清洗,冬季时一般是两到三个月进行一次彻底的清洗。
平常是否决定彻底清洗可借助于高倍放大镜查看之后决定。

网线辊的清洗,一般采用专用网辊清洗液对网线辊进行清洗。
清洗液最好选择作用温和的和对网线辊腐蚀性较小的清洗液产品来进行清洗,清洗的具体步骤和方法如下:

1、首先用乙酸乙酯将胶盘和网线辊等都清洗干净。

2、胶盘内垫放一张塑料薄膜,开动设备设置网线辊低速转动,然后用铜毛刷沾取少许洗版液均匀涂抹于网线辊辊体上,然后置放20~30min后,此时硬化的交联胶水会被溶胀脱离网孔穴,然后用较柔软的钢丝刷轻刷网线辊。

3、然后再用乙酸乙酯清洗干净。

4、如果网线辊还有少许地方没有洗干净,可重复上述步骤1、2、3.

5、最后用较大量的乙酸乙酯清洗网线辊,然后用干净的干布擦干网线辊即可。

6、取出胶盘内垫放的薄膜及被污染的乙酸乙酯。

一般整个清洗过程大约40min。
洗版液一般均为强腐蚀性液体,在清洗过程中应注意操作安全,操作时应戴好手套、护目镜以及口罩等安全防护用品。
由于洗版液对金属有腐蚀性,如将涂有洗版液的网线辊放置2个小时以上,很可能导致网线辊的鉻层脱落,因此,用洗版液清洗网线辊的时间严格控制在1个小时之内。

网线辊的选择和刮刀、橡皮辊的要求。

在干式复合当中,网线辊上胶一般需配置三套网线辊,70线~80线用于生产高上胶量的蒸煮系列包装产品;100线~120线用于水煮等耐介质系列的产品包装;140~160线主要用于上胶量小的轻质包装产品。

在网线辊上胶系统当中,刮刀是经常性检查项目之一,保持刀刃平直,检查刀架与网线辊的角度。
刮刀气压压力一般在3~5kg的范围,刮刀与网线辊的切线是60度左右,安装刀片时,刀片露出刀夹压板5mm,刀口方向朝上。
网线辊保持清洁无堵版,另外,上胶橡胶压辊两边的压力要均匀,橡胶压辊的表面是否有损伤,有缺陷,硬度是否合适。
匀胶辊一定要光滑平整,不要沾留脏污,这关系到复合产品的平整度和均匀度。

在两种不同的胶液系统中,胶液的浓度对上胶量的控制有着很重要的作用。
一般复合机的胶液工作浓度大多在25%~35%左右,如果浓度过高,黏合剂粘度升高,不利于涂胶,胶液的粘度控制相当重要,正常生产时,最好每30min测一次粘度,发现粘度变化,及时补充新胶液或乙酸乙酯进行调节。
胶液的配置有着严格的程序;首先称取一定量的聚氨酯主剂,然后加入一定量稀释剂,搅拌均匀,再加入工艺要求数量的固化剂搅拌均匀,再加入剩余的稀释剂,一起搅拌均匀,盖好盖子等候备用;或者是直接称取定量的聚氨酯主剂,然后加入规定量的稀释剂,搅拌均匀,再加入规定量的固化剂搅拌均匀,盖好盖子等候备用。

干燥在一个拱型烘道中进行,干燥温度在60-90℃,不要过高,避免薄膜温度过高后,牵引拉张力下过度拉伸而复合后因薄膜收缩而发皱。
温度分布应遵守低高低的原则进行,可以使烘道中受热均匀,彻底干燥。
如果涂胶一开始就遇到高温,易在表面生成一层胶膜,阻止内中醋酸乙酯溶剂的挥发,反而使溶剂不能挥发干净,形成残留量增加。
一般使用电阻加热的热空气吹送的方法来干燥,热风由复合辊向前吹道,从涂胶处排出。
这样设计基本能符合工艺的合理要求。

复合中各种基材膜的张力控制也是一个重要的操作参数。
张力太大,拉力大,在一定温度下,伸长率大,复合后收缩大,易产生皱纹。
对于抗张强度小的薄膜还容易拉断,张力太小,使皱折的薄膜不能平整地展开,结果把打折及皱纹都复合在里面,造成复合膜次品。
因此张力合适也是重要的操作参数。

总张力N=厚度×宽度×系数×9.8

复合辊是一对钢辊和橡胶辊组成的,钢辊可以加热。
在不少复合机上,尤其是进口复合机上,热封用薄膜放卷后要经过一个预热辊预热一下再进入复合辊,这样可以使它同热干燥烘道来的涂胶膜处在同一个温度下进行热压贴,不仅可以提高复合牢度,而且可以提高复合膜的平整度,如果从烘道来的涂胶膜是热的,而与之压贴复合的是冷的膜,显然对复合牢度是不利的,也不利于薄膜在张力下的展平。
国产复合机前没有预热辊,因此,应当使加热的钢辊紧贴在冷的刚放卷的薄膜上,而橡胶辊靠烘道来的涂胶膜,有一些机器的复合辊位置是错误的,结果烘道来的热膜在热的钢辊上,而冷膜却在不加热的橡胶辊上,使热的更热,冷的更冷,显然不符合我们工艺的要求。

两个基材膜的复合辊之间的张开角,称为复合角。
刚引膜时,复合角应大一些,有利于工人操作方便,引膜结束后,利用复合辊上面的一根导辊,可以调节复合角大小,使复合角尽可能变小,以避免过多空气夹带入复合膜中。

没有经过熟化的复合膜剥离强度是很低的,很容易用手剥离开来,一般均需要在50-60℃的温度下放置3-5天,使反应型固化的聚氨酯胶充分交联固化,如果是单组分一液型聚氨酯胶,为了促进一液型的快速交联固化,可以在熟化室中放置一盆自来水,以提高交联反应的速度,因为一液的聚氨酯胶靠附着的塑料薄膜上的水分固化,提高熟化室的湿度,有利于交联固化反应速度的加快。

摘要:本文从多个角度进一步分析、探讨、减少异味的措施。 值得同行参考;

关键字:残留溶剂、工艺问题、溶剂纯度。

二、减少异味产生的措施。

对于复合软包装生产控制而言,最主要的是采取措施控制以下几种影响最大的异味,印刷、复合中的溶剂残留,树脂分解及添加剂析出。

1、残留溶剂的控制。
印刷基材。
不同印刷基材对印刷所使用的溶剂有不同的吸附能力。
印刷基材对溶剂有不同的吸附能力,印刷基材对溶剂是有选择地吸附的。
PP类材料对甲苯吸付量最大,PVDC尤其吸附甲苯,PA吸附醇类,PA、PET对溶剂的吸附量小于PP类。
下表中列出了各种印刷基材对溶剂的吸附,这一点在产品设计时就应考虑。

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2、产品结构。
对于阻隔性较差的产品结构,如BOPP/PE残留的溶剂经过烘房热化,分切倒卷工序能溢出相当的残留溶剂。
尤其是易挥发的醋酸乙酯。
对于外层阻隔性好的产品结构,如KBOPP/PE、VNPET/PE等,残留溶剂较高,对于双层阻隔性好的产品结构,残留最难控制,事后也最难补救,如PET/VMPET/PE、K玻璃纸/AL/PE、PET/VMCPP等。
被封闭在复合层的残留溶剂很难溢出。

3、印刷色案的影响:产品印刷色序多,油墨层厚,油面积大,易产生残留溶剂。
由于油墨使用时会加入大量混合溶剂,如甲苯、二甲苯、丁丙、醋酸乙酸等,二甲苯沸点高,易残留。
丁酮的残留异味严重。
对印刷中溶剂的控制是重点。
在这种情形下,要合理的控制干燥条件,要适当控制印刷速度,保证有充分的干燥时间,印刷好的薄膜,空穿一、二色印刷机组,使溶剂进一步挥发,特别是最后一色的溶剂。
保持车间相对湿度<70%,如果过多的水份进入油墨,使溶剂挥发性变差,空气中湿度高也会抑制溶剂的挥发。
湿度增加一位,油墨的干燥速度就要迟缓近两部,适当提高烘干风量。

4、油墨树脂对溶剂的释放性。
溶剂对连接树脂的溶解性越好,连接树脂与溶剂之间的亲和力越大,树脂对溶剂的释放性就越差,就越易造成溶剂残留,氯化聚丙烯类的油墨比聚氨脂类油墨对甲苯、二甲苯的释放性差。

5、溶剂纯度。
溶剂的纯度不高,含有高沸点的成分多,是导致异味的因素之一。
如,甲苯只能使用石油甲苯,不可使用焦化甲苯,焦化甲苯是从煤焦油,或粗甲葳中提煤油的,用于软包装印刷时易产生一种焦臭味。
在印刷当中如果高冲点成分多,挥发性强的溶剂先逸出挥发,挥发性弱的留了下来,溶剂的挥发性逐渐下降,最后就会产生大量的残留溶剂。
另外,溶剂在储存转移中也易受污染。

6、干式复合中的溶剂。
由于复合所用的溶剂为醋酸乙脂,挥发性高。
因此,问题不如印刷严重,但是如果控制不当,也会造成很高的溶剂残留,由于复合烘道长,温度高,最主要是控制风量。
复合设备的预抽风正常,排风正常时,在正常的加工速度下,就能保证醋酸乙酯残留不超标。
复合的另一好处是:能够对印刷中的残留溶剂进一步排除;如果复合后发现醋酸乙脂超标,可把复合膜在热化室多烘24小时,时间不可太长,否则内层材料添加剂析出会增加异味,如果是双层阻隔结构的产品,多烘也无益。

7、挤出复合中的树脂分解。
挤出复合时,T型模头的温度高达330ºC,这样高的温度下,树脂热分解,又与空气中的氧气发生热氧化,都会产生异味。
为了减少异味,挤复时,在可能的情况下适当降低树脂温度,缩短模唇到复合压辊之间的距离,不同的树脂产生异味大小也不同,PP类异味略小,PE类较大,EVA由于热稳定性差,更易产生异味,树脂中还有大量的添加剂,如热稳定剂、抗氧剂、滑爽剂等,在成型加工时逸出也是产生异味的重要原因。

8、其它方面。
在挤复、吹膜等加工设备上有良好的排气功能是必要的。
制袋时由于加热也会产生异味,一方面应尽时降低热封温度,另一方面制好的袋放置一会后再包扎。
熟化室出来的膜卷应冷却后再制袋。
如果时间允许建议熟化后的产品,进行品检。
注意两点也对异味减少有好处:“机速开慢一点;产品收卷松一点;”

综上所述,为进一步降低残留溶剂,提高产品质量,在各方面都需加以总结。
并要求相关企业做好一切预防措施。