许多企业的印刷设备均没有配备油墨循环装置,且前后设计具有一定的连贯性

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摘要:本文从产生异味进行了深入探讨,对软包装企业具有一定的指导意义。 主要从产生异味来源开始,到分析故障及解决措施。

关键字:塑料、油墨、溶剂、工艺问题

复合软包装材料产生异味是一个重大质量事故,笔者认为在软包装行业、出现异味问题很值得研究。
相对来讲是一个比较笼统的概念、原因很多这就要求:“进行分析并找到对应的预防措施才可以将、异味问题降低到最低点。
”异味尤其是食品类包装材料对异味要求尤其严格。
一些味道不浓的食品,如奶粉、奶酪、饼干、玉米片等,一些脱脂和低脂食品对异味更敏感。
所添加的各种改性剂、各种附加材料及高分子材料本身热降解都可产生异味。
因此,包装材料产生的异味种类繁多,复杂多变。
异味有甜味、酸臭味、药味、焦臭味、石蜡味、石油味、油墨味、焦油味、溶剂味等。
下面我们对此分析并提出对策。

1、塑料的热分解、氧化产生的异味及工艺调整;对于易产生热分解的PVC类薄膜,已不用于食品复合软包装材料。
目前,比较突出的是聚乙烯热分解产生的异味,因为聚乙烯普遍用于复合软包装的内层热封层,又直接与所包装的内容物普遍接触。
聚乙烯分解产生异味的物质成分,大致可分为脂肪族的碳氢化合物,和芳香族的碳氢化合物两大类。
据研究,LDPE热分解为C3-C28的饱和或不饱和的碳氢化合物,其中短支链所产生的C3-C6化合物,对内容物影响最大。
另外,塑料在高温、高剪切力下进行加工时,除热分解外,特别在挤出模口后,还会与空气中O2发生热氧化反应,产生的物质也会造成异味。
在实际产生过程中,温度控制分3部分:“机筒温度、连接器温度、摸头温度。
”温度控制高低与加工的材料实际参数有关。
当然产生异味,又与所加工的塑料粒子,本身质量有很大关系。
若塑料粒子自身带异味,在热加工时就产生同样的味道,并且在高温状态下进一步严重。
所以这就要求生产商加强质量管理意识,防止不合格原料加工。
同时也对供应商提出更高的质量要求。
在生产加工时建议环境通风良好,在成品收卷时建议傍边放置微型电吹风。
进行风凉改进,产品可以不及时包装,采取先冷却12小时再进行包装,目的是让产品有足够时间挥发异味。

2、塑料添加剂产生的异味:塑料在加工成型过程中,为了提高可加工性或者为了提高、改变制品的性能。
都会添加进各种助剂、品种非常繁杂,成分各异的助剂是造成异味的主要因素之一。
如:“增塑剂、热稳定剂、抗氧化剂、抗紫外线剂、配调剂、抗静电剂、防雾剂等。
”另外,还会添加功能性的无机添加剂,如碳酸钙、高岭土、滑石粉、氧化硅等,又会带进大量的分散剂、偶联剂等。
再是添加的各种有机颜料色母、钛白色母等,在加热时都会产生许多挥发性物质,如果添加的色料等能促进聚合物分解,在热封时也会产生严重异味。
根据经验当PE膜厚度超过60um以上,异味就明显闻得出来。
发焦心味多半是开口剂添加超标造成。
同时在复合过程中也因为助剂的析出、而使剥离强度大大降低;

3、塑料老化产生的异味。
各种塑料材料,如果存放时间过久,在空气中的氧气、臭氧、水分、特别是在紫外线的作用下,引起分解氧化,使聚合物老化产生异味。
另外,塑料中的添加剂也如塑料本身一样,在O2和紫外线作用下引起氧化,产生异味。
通常塑料薄膜存放时间长短、剥离强度降低,产生异味,影响质量都成正比关系。
所以我们要求彩印企业,在一定时间内都必须对所使用的材料,进行认真的检测。

4、油墨、粘合剂、残留溶剂造成的异味。
在复合软包装材料当中,引起异味的最主要因素来自油墨、粘合剂的溶剂残留。
特别是在干式复合当中,溶剂残留是无法绝对避免的。
目前,国家标准要求残留溶剂≤5mg/m2,引起溶剂残留与许多因素有关,如工艺方面:“:在印刷产品时常常用到稀释剂,如甲苯、乙酯、丁酮……,目的是使油墨的分散性更好,转移性更优,从而提高印刷质量效果。
如果生产过程中稀释剂挥发不彻底,表层烘干,而内层还潮湿,溶剂挥发出来的速率就相对缓慢,随着收卷的不断增大,溶剂残留的增多而发生异味问题。
:在印刷时我们建议尽量降低、使用高佛点溶剂如、丁酮、二甲笨;在实际使用过程中建议不超过混合溶剂的30%、一般软包装企业大多采用、氯化聚丙烯油墨。
常常混合熔剂配比为:甲苯:丁酮:乙酯=70%:20%:10%,采用混合溶剂的好处是:提高油墨分散度、增加流动性、提高转移率;但因为技术问题,或配比不合理,常常给异味带来隐患。
所以溶剂问题是异味产生的焦点问题;必须挥发干净才好,这与溶剂的合理搭配与烘干温度、机速快慢、室内温湿度有关,解决办法则是提高溶剂快干性,机速放慢,提高烘干温度,相对降低溶剂的残留。
在干式复合工艺中,引发残留溶剂主要与烘干温度、机速、稀释剂质量有关,常况下烘温分为三段区域,1区60ºC,2区60-70ºC,3区70-80ºC;复合室温温度21-23ºC为宜,湿度相对65%。
我们根据复合机的结构、温度控制必须采用剃度增长才好,由低到高的方式进行干燥;现在复合机由原来的“一”字型改为“拱”型,这些举措目的就是让溶剂挥发性更加彻底。
这是很好地表现形式了;

5、其他原因引发的异味。
除了上述主要引发异味的因素外,其他一些因素也不可忽略,塑料在聚合过程中的未反应物和副反应物的残留,添加剂与塑料材料发生反生的产物所产生的异味,同于放射线的辐照引发的异味等。

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塑料凹印制版比纸张凹印制版烦琐,影响因素很多,设计制作人员应具有一定的色彩知识,了解印刷工艺,抓住制版特点,才能又快又好地设计出高品质的产品包装。

不同类型包装袋制版要求

塑料包装袋按制袋方式可分为三边封、中底封、立体中封和片料4类。

三边封是在包装袋四周封口,正、背尺寸均为成品尺寸,具有一定的整体感,设计不受约束,且前后设计具有一定的连贯性。
由于正、背面尺寸一致,可先设计正面,让背面与正面呼应。
制版时正、背要安排在同一套版滚筒上。

中底封是在背面封口,正面尺寸为成品尺寸,背面分成相等的两部分,且其宽度之和等于正面的宽度,通常在设计时是将正、背面展开,进行一体化设计,并在左右各加25px封边,正、背也在同一套版滚筒上。

立体中封是在中底封的基础上,在两侧加立体边,正背、侧3面同样都在同一套版滚筒上。

片料由于受印刷材料的限制,其正、反面必须分开设计,分开制版,不能同时出现在同一套版滚筒上。

线条版和网目调版的色彩处理要点

凹印中有相当部分是线条版印刷,线条版是以线条和实地色块构成,以造型取胜,以实地营造视觉冲击,以突出线条版的优势。
印版根据凹印机的特点,一般不超过6色,且尽量用专色,并要配上色标,以便于印刷时配色。

一套线条版可以多种不同的搭配形成系列产品,设计时可先设计出色彩搭配方案供用户选择。
由于线条版没有层次感,色与色之间应该注意叠色处理,以满足由承印物伸缩引起的套印要求。

网目调版有着极为丰富的层次和千变万化的色彩,但不管多复杂的层次都是由青、品红、黄、黑四色组成,图像的阶调层次分为高光、暗调、中间调3部分。

因此,首先要知道四色油墨的灰平衡数据和各层次段的印刷适性,掌握网点变化规律,总结出图像层次处理方法,使产品在视觉上达到最佳效果。

②高光、亮调区阶调值设定

对于高光部分,一是把极高光的三原色调整为0,作为图像阶调最亮部分,必要时可加大高光部分的范围;二是把需要层次的高光白色区域调整到可印刷的最小阶调值,根据多次测试打样确定,最小网点值为C6%、M5%、Y5%。

中间调是整个图像的重中之重。
中间调的层次应做到最佳视觉明度,为此可加深其整体饱和度或根据情况降低饱和度,但尽量不要影响图像的灰平衡,只对图像做局部调整。
如一盘色泽艳丽的水果,处理时可抓住不同水果的主色,适当将绿叶减红,红色水果适当加红,黄色水果减蓝、减红。
但应锁定局部后,再进行层次和色彩的微量调节,使产品色彩更干净、光洁、悦目。

一般情况,凹印对80%以上网点区域的层次还原很差。
这样就需要拉开暗调最深部分与次深部分的层次,将次深部分的层次降至60%左右。

由于塑料薄膜类材料比纸张伸缩性大,因此,色版间的叠印处理是凹印前端制作中必须考虑的环节。
叠印处理的标准如下。

1、文字版通常为黑色,做叠印处理时,不允许镂空。
如果文字版为其他颜色,如品红色时,可根据字的大小考虑是否与底色叠印。
当字小于12磅时,必须与底色叠印,但仍需要考虑叠色后的文字色彩是否醒目。
如果影响辨认效果,可考虑换色。

2、当浅色与深色相接时,一般将浅色的扩边数值设为1~2PIXS。
较大的版面可适当加大数值。

3、当专色版与图片相接时,在不影响图片边缘像素时,可将专色版扩边,扩边数值通常为1~2PIXS。

4、如果印刷不透明油墨,如金墨,首先应考虑油墨的印刷顺序,否则金墨会将相关色遮盖。
如果不得不做叠印时,也应考虑金墨和其他色墨叠印时会变暗、不鲜亮的问题。

5、银墨也是一种特殊油墨,浅银色具有一定的透明性。
因此,采用银墨时必须根据客户要求通过设计确定与底色或相关色是叠印还是镂空。

图文不清晰是凹版印刷比较常见的故障之一,一般是由人、机、料、法、环5方面原因导致。

员工没有良好的职业道德和责任心是造成很多重大质量事故的原因之一。
为了保证凹版印刷的质量,应该加强对员工的职业道德教育,强化岗位意识;要求员工熟练掌握设备的使用和操作规程。

在凹版印刷中,造成图文不清晰的设备问题主要是某些相关装置没有配备齐全或即使配备,没有很好利用,这些装置主要包括以下几种。

A、油墨循环装置。
许多企业的印刷设备均没有配备油墨循环装置,直接将油墨加入到墨盘中,这样,造成油墨的循环量不够,流动性欠佳,导致糊版、印刷图文不清晰。
油墨循环装置包括电机式油墨循环装置和气动泵式油墨循环装置两种。
电机式价格较低,但会因油墨中的异物堵住油墨出槽口的滤网而使油墨不上盘,造成脱墨现象。
其初次配墨量较多,容易造成油墨的浪费。
气动泵式的初次配墨量较少,能够减少油墨浪费,且很少发生油墨中的异物堵住滤网和因电机过热造成火灾的事件,具有较高的安全性。

B、油墨刮刀左右摆动装置。
有些企业为了延长刮刀的使用寿命,往往去掉刮刀的左右摆动装置。
这样不仅会造成图文不清晰等故障,还会缩短印版滚筒的使用寿命。

C、循环水冷却装置。
循环水冷却装置的主要作用是使印刷品出烘箱后迅速冷却下来,不至产生反粘现象和收卷后印刷品正反面互粘现象。
因其成本较高,许多印刷企业在引进设备时往往没有配备,这样做的直接后果有两点。

一是随着设备的长时间运转,致使印刷品出烘箱后经过的第一根导辊的温度很快升高,当温度升高到一定程度时,油墨中的树脂被烫化,产生反粘现象,印刷图文不清晰。

二是印刷品上的油墨或光油没有完全干透即进入收卷装置中,再展开时就会产生正反面互粘现象,同样造成印刷图文的不清晰。
为了减轻印刷图文不清晰,建议大家及时配备以上装置。

影响印刷品质量的主要材料有:承印材料、油墨、溶剂和胶辊。

A、承印材料。
承印材料包括塑料、纸张、镀铝纸和铝箔等。
我公司主要承印铝箔和镀铝纸。
铝箔表面处理不好,油污过多,会使油墨的转移性能变差,导致印刷图文不清晰;而镀铝纸镀铝效果不好,表面凹凸不平,印刷品会产生很多亮点,图文自然也不清晰。

B、油墨。
油墨的黏度、细度、屈服值、触变性、流动性、附着力等质量指标牛的任何一项不符合印刷要求,都会影响油墨在承印材料上的转移,从而造成印刷品图文不清晰。
另外,油墨中杂质含量过多也会对印刷品图文的清晰度造成影响。
旧墨上机时,应进行过滤,还应加入一定量的新墨,必要时换用新墨。

C、溶剂。
溶剂的纯度低,含有过多的脂或水分,必然不利于油墨的充分溶解,致使印刷品色相不纯,印刷图文不清晰、不饱满。

D、印版滚筒。
对于凹版印刷来说,印版滚筒网线数的多少、网穴的形状和深浅、镀铬层的质量、表面打磨处理的优劣,将直接影响网穴内油墨的转移率。
油墨转移率较低,印刷图文就不清晰。

操作技能的熟练程度、操作方法正确与否,是否严格按照操作规程进行操作等对印刷品的质量起着重要影响。
夏季温度较高,溶剂挥发速度较快,这时就要尽量减小刮刀角度,缩短刮墨点和压印点之间的距离,减少版面上油墨溶剂的挥发,以减少堵版现象的发生。
而在冬季溶剂挥发速度较慢的情况下,则采用相反的调整方法,促进溶剂的挥发,减少糊版现象的发生。
又如,铝箔和镀铝纸对油墨的吸附性不同,也应采用不同的刮刀调整方法。
此外,刮刀压力。
压印胶辊的压力、承印材料的张力、溶剂挥发性的调整也要根据季节的不同和原材料的不同而采用不同的调整方法。

环境卫生状况较差,飞起的尘埃和其他杂物就会落入油墨中,导致刀丝、堵版等质量问题,致使印刷图文不清晰。
环境温度过高,溶剂挥发过快,也会产生堵版现象,致使印刷图文不清晰。
环境湿度过大,油墨中会渗入过量水分,不仅使油墨的纯度降低,还会使油墨表面发生雾化现象,致使印刷图文暗淡无光、不清晰。
因此应保证印刷车间环境的清晰洁,并尽可能地保证环境温、湿度的恒定。