专色油墨一般安排在白色油墨之前、黄色油墨之后,2、采用耐热性好的无溶剂胶水

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一、印版采用电雕版或激光版,版深在15μ~20μ之间。

这是由于水墨是采用自来水生产,水的沸点较溶剂高。
版浅能提高印刷速度,避免出现水波纹,如使用溶剂油墨印刷在印版35μ~40μ深或以上就会产生水波纹,而使用水墨印刷在印版25μ以上也会有水波纹现象,所以,采用好的印版至关重要。

二、良好的干燥设备。

烘干的温度应根据承印物的不同,印刷面积的大小而定。
如金属铝箔的酒标印刷,烘干温度在100℃以上,而塑料薄膜的印刷烘干温度在60℃-80℃为宜,风力应比使用溶剂油墨印刷时强,因除有温度外,还应有强劲的风,这样就可以使水墨在装异到承印物上能迅速干燥。

三、除金属铝箔、真空镀铝膜外,所有的塑料薄膜在使用水墨印刷前需进行电火花处理。

塑料表面达因到40~42以上,用水作主溶剂生产的水墨,由于水的表面张力在72达因左右,所以水墨的张力与薄膜的张力差距较大就影响附着力,从而提高塑料薄膜的表面张力,能使印刷后图案有良好的附着力。

四、在印刷前,水墨倒在墨槽后,由印版空转2-3分钟,目的起到润湿印版及搅拌的作用。

在印刷过程中,为了观察印品需停止印刷时,不能让印版停止转动,避免印版干股造成塞版。

五、印前根据版的深浅来调整好印刷粘度后,在印刷过程中尽量不要加入自来水,只要加入粘度一致的新墨即可。

原因是水墨在印刷过程,在32℃温度下1小时,谁的挥发只有1.2%,粘度变化小,所以水墨保持印品颜色一致,提高印刷品的合格率。

六、印刷完以后,要立即清洗印版,并将水墨倒入桶内盖好,把清水放进墨槽里,转动印版进行清洗或调3%洗衣粉溶液进行清洗。

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1、在热封情况下,内层材料熔融、重新结晶收缩,形成起皱分层;

2、由于袋型为立体袋夹底,制袋温度可操作窗口比较高,胶水耐热性不足;

1、重新设计内层材料配方和优化吹塑工艺;

2、采用耐热性好的无溶剂胶水;

3、增加计量辊缝隙,提高无溶剂胶水的上胶量。

1、由于液态包装使用高厚度的内层热封材料,热封层热封收缩严重,造成翘边现象;

2、由于胶水耐热性不好,进而导致复合强度降低;

1、重新设计内层材料;

2、使用耐热性好的胶水。

问题3:制袋适应性不好

1、复合膜摩擦系数高,无溶剂胶水对爽滑剂影响比较大;

2、薄膜厚薄均匀度不够;

1、重新设计内层材料的添加含量;

2、采购进口设备生产的内层材料;

根据这些出现的问题,我们又进一步研究其产品随着时间的推移与关键指标的变化关系,观察化学变化和物理变化的滞后性引起的相应指标的变化。
主要包括无溶剂产品复合后的时间与剥离强度、热封强度以及摩擦系数之间的关系。

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凹印工艺控制较为复杂,即使只是一些小小的工艺细节处理不当,也有可能对印刷质量产生严重影响。 因此,要想在软包装印刷中很好地运用凹印工艺,获得高品质的印刷效果,凹印工艺中的一些细节问题不容忽视。 在此,针对软包装凹印中值得关注的一些细节问题的处理与读者共同探讨。

在软包装凹印中,印刷色序的安排很关键,一般遵循如下规则。

里印油墨的印刷色序按照由深到浅的规则来安排,一般为黑、青、品红、黄、白。

表印油墨的印刷色序按照由浅到深的规则来安排,一般为白、黄、品红、青、黑。

专色油墨一般安排在白色油墨之前、黄色油墨之后,也可以安排在黑色或三原色油墨之后,但一般不安排在青色、品红色、黄色油墨之间。
通常,一次印刷作业中的专色油墨不宜超过3种。

应注意的是,对于套印要求较为严格的图案,青、品红、黄三种网目调版颜色之间不宜加入任何专色,而对于系列版,有时为保证印刷过程中不更换墨槽,要求印刷色序必须保持一致。
另外,由于表印油墨比里印油墨的颜色更加鲜艳,因此打样时习惯采用表印油墨,但在某些特殊情况下,如客户提供了颜色样、需要使用防伪版、需要印刷金色油墨或防伪油墨等特殊油墨时,还要注意对表印油墨的印刷色序进行合理的安排和调整。

在凹版制作中,为弥补因套印不准而造成的相邻不同颜色之间产生漏白,通常需要对印刷部分进行扩缩处理,又称陷印或补漏白。

当两种颜色的油墨相接、相叠、相切时,一般需要做扩缩处理,有时还要进行互扩,特殊情况下则要进行反向扩缩,甚至还要在相邻两色之间通过增加空隙来弥补套印误差,以使印刷品更加美观。
进行扩缩处理一般遵循的原则是:扩下不扩上,扩浅不扩深,扩平网不扩实地。

扩缩量的大小要根据承印材料的特性、印刷机的套印精度以及印刷方式的不同而定。
一般,胶印的扩缩量要小一些,凹印和柔印的扩缩量要大一些,一般为0.2~0.3mm,相近色的扩缩量通常为0.3mm,相反色的扩缩量通常为0.2mm,同时还要求扩缩后的印刷图案不变形。

实际生产中,印刷薄膜表面均要进行相应的电晕处理,以保证其具有合理的表面张力。
印刷薄膜表面张力的测定方法一般为:使用棉签蘸取与所测薄膜表面张力大小相对应的达因液,在该薄膜表面涂布长度为10mm左右的液膜。
如果在5秒内,液膜薄膜表面不发生收缩或收缩幅度较小,则可认为该薄膜的表面张力合格;如果液膜完全破裂或收缩为长度小于8mm的条状,则可认为该薄膜的表面张力不合格。

复合过程中应注意检查所使用的复合料卷是否由同一家指定厂家提供,特殊材质的复合料卷是否有特殊要求,此外还要判断特殊膜的出卷方向是否正确。

出卷方向的确定原则为:以文字首笔或单词第一个字母先出者为头出,以文字末笔或单词最后一个字母先出者为尾出;以图案上方或左方先出者为头出,以图案下方或右方先出者为尾出。

五、油墨和胶黏剂黏度的测定

要想得到良好的印刷效果,生产过程中还要注意测定油墨和胶黏剂的黏度。
测定方法为:在察恩杯中装满待测油墨或胶黏剂后,用秒表测定油墨或胶黏剂从杯底小孔流出来的时间,以此来测定油墨和胶黏剂的黏度。

此外,还要了解和熟悉所选用油墨的生产厂家、适用范围及溶剂配比,以保证测定数据的准确性。

为保证印刷薄膜套印准确,以及便于后续制袋、分切工作的顺利进行,通常需要在印版上制作一些用于位置控制和判断的标识。
在控制标识的制作过程中应注意以下问题。

十字套准标识的制作:十字套准标识一般与条形标识共同使用,数字表示印刷色序,分别制作于各色印版上。

的制作:马克线在分切制袋中可以起到跟踪分切的作用,一般采用最深的颜色,宽度大于2mm、小于10mm,长度一般大于5mm。

检测线的制作:检测线主要用于保证薄膜在分切、制袋时横向不跑偏,颜色一般采用深色。

印刷质量控制的要点主要包括色差、套色偏差、油墨牢度、缺陷检测等方面,基本要求如下。

色差:要求专色部分ΔE≤5,ΔH≤1.5;挂网浅色部分ΔE≤5,ΔH≤2.5。

套色偏差:要求双向拉伸类薄膜的主要图案套色偏差≤0.20mm,次要图案套色偏差≤0.35mm;非双向拉伸类薄膜的主要图案套色偏差≤0.30mm,次要图案套色偏差≤0.60mm。

油墨牢度:通常采用宽24mm、长250px的透明胶带粘贴于印刷面上,将胶带撕开,观察留在印刷面粘贴处的油墨印迹来判断。

此外,在印刷生产中还可以利用频闪灯来观察刀线、污点、丢点、套色等异常情况是否发生。

千里之堤,溃于蚁穴,凹印过程中往往就是因为忽略了这些小细节而造成了较大的质量问题,因此,凹印生产中一定要特别注意这些细微之处,才能保证高品质的印刷效果。