以下误差±3mm,对套印电气原理进行一下分析

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1、电气故障引起的套印波动

一般来说,凹印机套准系统的电气部分都是由检测部分、处理装置和执行机构构成的。
任何一个环节工作不正常,都可能引起套印波动。
因此,要想分析出套印波动的原因,必须熟知套印系统的电气原理。

下面以法国ATN公司的凹印生产线为例,对套印电气原理进行一下分析。

在各色印刷单元中,印版滚筒每转一圈,就产生一个脉冲,它和由印刷单元上编码器产生的500个脉冲一起进入编码电路板。
通过编码电路板处理后,形成4个脉冲,又被送到纵向套准电路板。
在这里,这4个脉冲信号和检测印刷品上的光标得来的1个脉冲信号进行比较,如果此时套印出现偏差,套准电路板就会输出一个约5伏的电压进入PLC。
经PLC处理后,再到步进电机驱动器,从而推动步进电机动作,达到套准调节的目的。

检查由电气故障引起的套印波动,一般是采取顺藤摸瓜的方法。
在了解套印系统电气原理的基础上,逐级检查各相关电气原件是否正常和电路是否畅通。
但对调节某一具体机型凹印机的套准已具有相当经验后,也可采取跳跃性思维方式,这样能更快地找出故障点。

2、机械故障引起的套印波动

从实践经验来看,对套印系统机械方面的检查,没有什么固定的方法。
只有对凹印机的机械部分了解和掌握后,熟知有哪些机械结构会对套印产生影响,才能尽快找到症结所在。
当然,由于机械故障的“显现”一般比电气故障的“显现”明显得多,因此,要发现由此引起的套印波动也是比较容易的。

如,压印滚筒经过长期使用后,表面会出现比较明显的磨损痕迹,就会对套印精度产生影响。
承印物越薄,对套印精度的影响就越大。
另外,如果观察到压印滚筒在印刷过程中上下不停地振动,则很有可能是压印滚筒轴承损坏,这对印刷产品的纵向套准会产生影响。

再如,印版滚筒未锁紧,会有微小窜动,常常引起横向套印出现突然性跳动。
另外,导纸辊横向窜动,步进电机传动部分出现问题等,也都会引起套印波动。
而且,这一类的套印故障,其表现基本上都是在生产过程中不时出现较大幅度的、突然性的套印跳动。

3、其他方面因素引起的套印波动

除了电气和机械方面的原因,其他方面引起的套印波动也不容忽视。

首先,操作不当会引起套印波动。
比如,张力大小设置不恰当,则设备在高速运转中,纸带会忽松忽紧,影响纵向套准。
再如,烘箱温度设置过高,有可能导致纸张通过烘箱后变形过大,影响下一色的套印。

其次,原材料和生产环境对套印也有影响。
纸张过于疏松会使实际张力变化频繁,增加操作难度,所导致的套印不准大多表现在纵向;纸张边缘不整齐会使导纸系统不停动作,影响横向套印。
生产环境的温、湿度状况,会对纸张在印刷过程中的变形大小有一定影响。

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①成品规格:塑料薄膜袋100X200mm以上,误差士4mm,以下误差±3mm。

②图案位置:100mm以下允许误差2mm;大于100—200mm的允许误差3mm;大于200—400mm的允许误差4mm。

③墨色:色相正确,鲜艳,均匀,光亮。

④套印:套印准确,误差不大于0.3mm。

⑤网纹:图案清晰,层次分明。

⑥文字线条:清楚完整,不变形。

⑦封口:平整、牢固、密封性好。

⑧复合:均匀,牢固,不起皱,无气泡,次要部位在250px2内只能有一个直径不大于1mm的气泡。

⑨外观:成品洁净,不允许有明显的脏污。

2、检验方法和验收规则

①成品规格:图案位置和套印误差,以直尺、卷尺、刻度放大镜测量。

②墨色牢度检验:用医用胶布在10X20mm的印刷面上,慢速粘拉二次测定。

③封口牢度的检验:将袋吹胀,用手掌击后,袋破而封口不开,或用两手的母指、食指捏住封口处的薄膜撕拉而封口不开。

④密封性的检验:将袋内装水悬空十分钟,而封口不渗水。

⑤其余指标:将袋内装一张衬纸,以五倍放大镜:距500mm目测。

⑥用户单位验收时:可任拆1—2包适量抽样检查,如发现不合格时,可另行拆包加倍检查,合格收货,如仍不合格,根据情况可返修、补印、赔偿。

3、标志、包装、运输和贮存

①标志:包装物上粘贴检验合格标签,注明用户单位,产品名称,品种规格,数量,生产厂名,出厂日期及检验员代号。

②包装:根据用户单位要求包装,无要求者,可根据产品的面积,数量,用较坚固的包装纸分包捆扎牢固,分包的体积,数量均衡一致,以利点数、存放。

③运输和贮存:严防受潮、曝晒、热烤、油渍,撞砸、重压,存放期不得超过三个月。

五、硬质颗粒引起的刀线

在外观上表现为连续的长细实线条,图是因硬质颗粒嵌在刮刀刃口与版面间将刮刀顶起而出现刀线。
当刮刀能带动其小颗料串动时,会形成左右摆动的线条,反之形成位置固定不变的线条。

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图28是该类刀线,再放大4倍后观察到的现象,左侧图是图27中最右侧图的进一步放大。
线条较线,经测量,图中细线条的宽度分别是60.8、72.9微米,说明油墨中有直径50微米左右的硬质颗粒存在,就可能在刮墨时嵌在刮刀刃口与版面之间而产生长细刀丝。
仔细观察我们会发现它的基本特征是线长边缘的墨色较实,而中间较淡。

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如果颗粒较大且较松散,则会出现刀丝群现象。
图29为如刀线群现象,图30为图29的进一步放大4倍的图示。

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油墨中的硬质颗粒,主要来源于:①环境中的灰尘,尤其是薄膜高速运行时速有静电,对空气中的小颗粒有很强的吸附作用;②原墨中存在的分散不良的颜料粗颗粒;③墨盘中产生的墨皮;④薄膜材料上附着或夹杂的杂质,如纸屑等;⑤使用砂纸磨版时,掉落在油墨中的砂子。

印刷时应保持环境的清洁,对油墨及时进行过滤,并养成良好的操作习惯避免颗粒杂质带入墨盘,有助于减少该类刀丝出现的机率。

高速印刷时,在线检测到该类刀线,可用竹刀在刮刀与版面的接触线上来回刮动,将嵌在刮刀刃与版面间的硬质颗粒清除出来,但要注意力度,以免伤版。

有时镀铝复合时,存在铝层拉丝时,复合膜的外观与好线很相似,不要误判为印刷刀丝现象。
图31是镀铝复合膜的镀铝层划伤,形成的外观缺陷图示,对光观察可见“线条”部位有明显的透光现象。

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另外,当油墨中有小软质颗粒时,会形成如图33、图34的短线条。
从图中可见,该类线条有明显的起始点,但由于颗粒小且较软,不至于将刮刀完全顶起来,不会延伸到空白版面上,且出现在实地墨块上。

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