分子量小的粘合剂……分子间活动能力强,软包装厂设备安全的4个注意事项

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要说哪家软包厂不注重车间安全管理,业内还真不多。 但真正做得好的,也是凤毛麟角。 简单地说,软包厂安全生产管理就是要在发展生产的基础上实现四个转变:即变危险为安全,变笨重为轻便,变污染为清洁,变有害为无害。

软包装厂设备安全的4个注意事项

对于软包装企业来讲,设备本身虽有比较严密的安全保护措施,但在生产过程中仍须关注以下几点:

1、速度。
随着生产技术的发展,生产线速度越来越快,对操作员工的潜在危险也就越大;

2、温度。
塑料加工过程中,加工温度都比较高,一般在100℃~200℃以上,良好的防烫伤保护措施是必需的;

3、压力。
包括塑料熔体的压力和热媒的压力,在正常生产或设备维修时都不可麻痹大意;

4、旋转。
多数塑料加工企业的设备是由若干连续转动的辊筒组成,辊筒运转过程中要严防挤伤、压伤,要慎防手和衣物的卷入而造成重大事故。

那么,软包厂在正常的生产运行过程中怎样才能确保安全呢?

一、要建立车间一级的安全管理组织

没有组织就没有纪律,没有严密的分工负责管理,安全生产就会存在隐患。
一个企业一般都有一个安全生产的管理网络,而车间一级的安全管理尤为重要。

首先,要明确车间安全生产中的领导责任。
管理者要对安全管理提出工作方向、工作目标和相关要求,要拿出行之有效的具体措施,始终将安全放在日常工作的第一位,亲自组织和领导本车间的安全生产。

其次,要在车间设立专人负责全车间的安全管理。
这一岗位极其重要,具有承上启下的作用,负责安全工作安排、安全生产检查、生产情况收集、相关规章制度起草等工作,对全车间的安全生产负有直接责任。

第三,要明确班组长在安全管理中的职责。
班组长作为最基层的管理者,必须要担负起本班组安全管理的主要责任。
班组长在落实车间安全管理规定和组织本班组安全生产过程中要做大量认真细致的工作,才能将安全管理的各项规章制度贯穿于生产的全过程。

各级领导经常强调不能以文件贯彻文件,以会议贯彻会议。
实事求是地讲,车间这一级是最没资格这样做的,也最不允许这样干,只能老老实实地抓落实。
落实是车间级安全管理的核心。

二、要有比较详细实用的操作规程、安全规程

一个产品的生产过程中从原料到成品需要经过多道工序,每个工序都有各自的操作方法及注意事项。
操作规程及安全规程是保障生产安全的基础。
就笔者所在的司来说,BOPET薄膜的生产,从原料到成品要经过配料——结晶、干燥——熔融挤出——铸片——纵拉——横拉——牵引、表面处理——收卷——分切——-检验——包装等工序,其中,每一道工序都有一套操作规程。
同时,安全操作规程在实践过程中应根据新问题、新情况的出现不断的更新与完善。

三、要做好员工的安全教育,强化员工的安全意识

车间安全生产教育主要有三个内容:

①经常性的安全教育。
它是贯穿于生产活动之中的对员工经常进行的安全教育,通常采用安全工作会议,班前班后会,利用板报、简报、通讯等形式。
还应做到:班前布置安全,班中检查安全,班后总结安全,并使之制度化;节假日前后,以及生产任务特别紧张或不足时,都要强调安全生产,抓好安全生产的思想教育工作;

②对新员工和调动岗位员工进行三级教育,即”入厂教育、车间教育和岗位教育”。
经考试合格,才能准许进入操作岗位;

③对特殊工种员工的教育更应重视。
对操作者本人及他人与周围设施有重大危害因素的作业,如电气,起重,锅炉,易燃易爆,厂内机动车辆,登高作业等接触不安全因素较多的工种,用办培训班等方式进行专门训练,并经考试合格,发给安全操作许可证,才准许上岗作业。

最后,加强班组安全建设,还要充分利用好班前班后会,把车间安全思想贯彻到各个班组、每位员工是确保安全生产的前提。
同时还要做好安全检查及整改工作,要求工人在生产前对安全防护装置、保险装置、安全用具以及其它安全措施等进行认真检查。

根据条形码印刷对油墨的要求,我们都知道油墨颜色搭配产生的色差、油墨的墨层厚度及浓度、油墨的铺展性、供墨量以及印刷的压力等因素都会影响扫描仪对条形码的识读。

一、对早期有关镀铝转移机理的评价

1、油墨的颜色搭配时,要考虑油墨的色偏。
油墨的色偏对条形码的精度影响也很大。
理论上讲,只要按照表1颜色配比使用油墨就可满足条形码要求,但由于印刷油墨存在有色相不纯的缺陷,会发生偏色的现象。
例如,蓝油墨由于对红光的错误吸收,会造成红光下的反射率升高,降低了条形码的PCS值。
所以应严格控制油墨的用色,使油墨密度均匀、色相饱和、纯度高,最好在印磁条码前先测定某种油墨在红光下的反射率是否达到要求。
金属油墨,由于他的反光度和光泽性会造成镜面反射效应而影响扫描仪识读,因而不能用于印刷条形码。

镀铝复合膜的镀铝层转移现象大家讨论了好几年了,对镀铝层转移机理也作了阐述,本文首先归纳一下有关的论点:

2、条形码印刷对油墨浓度及墨层厚度的要求。
由于条形码印刷是实地印刷,其印刷能达到的反射密度D与油墨的光学特性和墨层厚度有关。
印刷过程中,印品的反射密度是随油墨厚度的增加而增加的,但当油墨厚度达到一定值后,密度便达到饱和。

1.“分子量小的粘合剂……分子间活动能力强,容易浸蚀镀铝层而破坏铝层。

依据不同的印刷工艺,印刷品上的墨层厚度不同,胶印为2~4μm,凸印为8μm,柔印为10μm,凹印为12μm,丝印可达到30μm。
根据测试可计算,上述印刷种类所得印品实地反射密度可达到0.3以上,加之黑、青、蓝、绿等色对红光为全吸收,所以采用上述几种印刷工艺印制条形码条色,反射率均可达到要求。

2.“涂布量大,完全固化时间就长,粘合分子就有足够的活动能力,破坏镀铝层。

3、对油墨铺展性的要求。
油墨黏度直接影响油墨的流动性及油墨铺展性。
条形码印刷中印墨黏度低,油墨铺展大,条符易变粗。
所以条形码印刷用油墨黏度不宜太大。

3.“在质量较好的镀铝膜上均匀分布着250多万个直径0.1mm的“针孔”,或者是更多的直径小于0.1mm的‘针孔’……研发镀铝专用胶水的目标是:让分子量较小、分子量分布较窄的胶水分子在尚未发生交联的情况下,在一定的温度和压力作用下,穿过上述的‘针孔’,与镀铝基材直接接触,经过熟化与镀铝基材‘松散地’粘合在一起。

4、供墨量。
供墨量过大,承印物不能很快完全吸收,会在承印物表面铺展,造成精度下降。

4.“不要选用分子量大、分子量分布不均匀且溶剂释放性差的粘合剂,因为溶剂本身渗透能力强,破坏涂层,还会影响粘接强度。
同时,分子量大的粘合剂在生产过程中,其分子量也必然不均匀。
(稀释溶剂纯度不高影响镀铝层也是同样道理。
)”

5、印刷压力。
一方面压力过大,油墨剪切应力加大,流动性变大,造成油墨铺展;另一方面,压力过大,印版滚筒与压印滚筒间的压印区变宽,也会造成条形码条会变宽。

姑且不论镀铝膜上是否存在“针孔”,前3条论述的共同点是认为胶粘剂的小分子会透过镀铝层而到达镀铝基材表面。
至于结果如何,有的解释为“与镀铝基材‘松散地’粘合在一起”;有的认为“浸蚀”或“破坏”了镀铝层。
总之,他们认为胶粘剂小分子的渗透是导致镀铝层转移的因素之一,至于是如何破坏镀铝层的语焉不详。
这种理论进一步演变成油墨附着力添加说,概略内容为:在油墨层上涂胶后,胶粘剂渗透至油墨与基材的结合部,加强了油墨对基材的附着力,如果油墨的附着力差说明胶粘剂的质量有问题云云。

所以要根据不同的印刷方式,不同油墨的流变性和承印材料的吸墨性能,调整印刷压力、印刷速度及其它因素到适当的程度。

大量实验证明,粘合剂小分子能渗透过镀铝层的说法不能成立,所以渗透后的结果是“破坏”了镀铝层还是“提高了复合强度”都无从谈起。
不要说是胶粘剂小分子,即使是醋酸乙酯分子短时间内也不能渗透镀铝层。

有人作过如下实验:将未复合的VMPET或VMCPP基材放入℃的醋酸乙酯中浸泡2小时,然后用压敏胶带测试,VMCPP的镀铝层发生部分转移;VMPET要浸泡3.5小时后,镀铝层才发生部分转移。
而浸泡液醋酸乙酯改成常温,同样的镀铝基材要浸泡5小时,VMCPP的镀铝层开始发生部分转移,VMPET的镀铝层还未发生转移。
此实验并不能证明醋酸乙酯是从镀铝层侵入,倒很可能是从CPP或PET层渗透,因为醋酸乙酯温度升高使转移提前发生的实验结果,符合塑料薄膜阻隔性规律。
到底是镀铝层还是塑料薄膜层发生渗透现象目前不必下结论,起码实验证明了在短暂的涂胶、干燥过程中,溶剂渗透镀铝层的可能微乎其微。
而胶粘剂分子远大于醋酸乙酯,渗透更不可能。

温度对镀铝层转移的影响也是大家关注的热点。
有的提倡高温短时间熟化:如“镀铝膜的复合产品原则上应提高熟化温度,采用高温短时的熟化方式,一般熟化温度在50℃左右,切勿低温长时间熟化。
”然而生产实践却不支持这种观点,有条件的厂家通行做法是将熟化室分成高温及低温室,低温熟化室就用于镀铝复合膜的熟化。
温度到底对镀铝膜产生了什么作用?还是举上述实验的继续来分析:

150mm宽的VMCPP在不同温度及施加1kgf恒定张力的条件下,经受不同时间的拉伸后除去张力,冷却至室温后用压敏胶带测试的结果。

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以同样的条件拉伸VMPET,结果是镀铝层的转移较轻微。

这个实验说明VMCPP膜的CPP基材受热温度越高,拉伸伸长率越大;拉伸时间越长CPP膜蠕变越大。
正因为CPP基材的弹性模量小拉伸变形大,而镀铝层又没有延伸性,造成镀铝层的转移。
以同样条件拉伸VMPET膜,由于PET基材拉伸变形小,镀铝层转移也少。
这个实验结果可以帮助我们优化熟化条件:

a.在不影响下道工序操作的前提下,降低熟化温度,减少镀铝复合膜在熟化室的熟化时间。

b.不同基材的镀铝复合膜,熟化条件可以有所变化。
原则上弹性模量大的复合膜可以延长熟化时间。